個頭不高的韓楠林博士，是“千人計劃”入選者、無錫（江陰）安飛纖維材料科技有限公司總經(jīng)理。在前不久舉行的中國首屆低碳能源創(chuàng)業(yè)大賽上，他展示的新型低成本三維碳纖維復合材料整體車身模型，吸引了眾多與會者的目光。
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據(jù)韓楠林介紹，碳纖維電動汽車車身能夠顯著降低整車成本。然而長期以來，制作纖維預制件的疊層效率低和碳纖維價格昂貴兩個因素制約了碳纖維復合材料在汽車工業(yè)的廣泛應用。韓楠林的新型低成本三維復合材料技術(shù)則攻克了這兩個難題。用韓楠林的話說，這種新型材料能夠使抗撕裂強度提高50%—100%，抗沖擊強度提高50%—100%，界面剪切強度提高15%。同時取代人工疊層，實現(xiàn)纖維疊層自動化，提高復合材料生產(chǎn)效率70%—90%，降低生產(chǎn)成本50%以上，從而為在汽車這種大規(guī)模生產(chǎn)行業(yè)中的應用打通了技術(shù)路線，同時也為制造電動汽車和超大型風能葉片提供了新的技術(shù)基礎(chǔ)。
韓楠林很自信地向全球汽車巨頭們推銷自己的產(chǎn)品。他的技術(shù)引起了包括德國寶馬、意大利蘭博基尼、英國邁凱輪和比亞迪等汽車公司的關(guān)注。這些公司均要求提供樣品和實驗報告資料，商討在新產(chǎn)品中進行嘗試。安飛已與世界玻璃纖維龍頭歐文斯科寧公司和重慶國際復合材料公司結(jié)成了合作伙伴。
2010年4月，韓氏三維纖維織物Han—3D—Fabrics及韓氏三維復合材Han—3D—Composites在JEC巴黎國際復合材料展榮膺“JEC巴黎創(chuàng)新獎”，這是華人第一次在這個復合材料學術(shù)和產(chǎn)品的綜合性盛會上獲獎。“這是國際復合材料界對我國新技術(shù)新產(chǎn)品的認可和嘉獎，表明了這項技術(shù)的世界領(lǐng)先地位。”韓楠林說。
材料界泰斗師昌緒先生得知此消息，特地給當年的博士生寫了賀信。曾經(jīng)就讀于中國科學院金屬研究所的韓楠林意外收到恩師兩頁紙的親筆信時，感慨萬分。“以發(fā)明創(chuàng)新進行創(chuàng)業(yè)非常艱難，要經(jīng)常經(jīng)受挫折，飽嘗委屈，感到無助。師老先生的賀信給我莫大的信心和力量。”
說起韓楠林的回國創(chuàng)業(yè)，還有一段曲折。
從2004年起，韓楠林就開始利用回國的機會參加僑辦的“華交會”等活動，為創(chuàng)業(yè)尋找啟動資金?？少Y金難尋，那時沒有政府主導的創(chuàng)業(yè)基金，民間資本也沒有像現(xiàn)在這樣蓬勃。韓楠林滿懷希望地向6個創(chuàng)業(yè)資助計劃遞交了申請。“原以為我們原始創(chuàng)新，投資少前景大，理當名列前茅，做著準備挑選城市的美夢。結(jié)果忙了大半年，一無所獲。”
2007年，韓楠林項目入圍了第二屆“春暉杯”中國留學人員創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)大賽，贏得了一張洛杉磯到廣州的往返機票，帶來了新的希望。
在廣州，韓楠林參加了江陰創(chuàng)業(yè)園的介紹會，最終獲得“江蘇省高層次創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)人才引進計劃”的資助。2008年10月，安飛順利入駐江陰高新技術(shù)創(chuàng)業(yè)園。雖然研發(fā)資金十分緊缺，但經(jīng)過三年多的苦熬，現(xiàn)在部分產(chǎn)品已進入試銷售階段，初步實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化。
新公司新技術(shù)需要更多投資以實現(xiàn)高成長性。“期待我們的技術(shù)和產(chǎn)品將能在發(fā)達國家掀起波瀾，能夠占領(lǐng)世界復合材料領(lǐng)域的一個主要制高點，使復合材料降低成本，提高性能，提高生產(chǎn)效率，擴大使用范圍，能夠讓技術(shù)輸出到全世界。”韓楠林對自己產(chǎn)品的遠景躊躇滿志，同時也擔心因資金不足的局面難于快速改善，而被國外的追趕者們趕超。最后，韓楠林提出希望國家能夠?qū)⑻祭w維復合材料車身輕量化技術(shù)列為除了電池、電控、電機三大核心技術(shù)之外，電動汽車的第四大核心技術(shù)。
什么是碳纖維
碳纖維（Carbon Fiber），顧名思義，它不僅具有碳材料的固有本征特性，又兼具紡織纖維的柔軟可加工性，是新一代增強纖維。與傳統(tǒng)的玻璃纖維（GF）相比，楊氏模量是其3 倍多；它與凱芙拉纖維（KF-49）相比，不僅楊氏模量是其2倍左右，而且在有機溶劑、酸、堿中不溶不脹，耐蝕性出類拔萃。有學者在1981年將PAN基CF浸泡在強堿NaOH 溶液中，時間已過去30多年，它至今仍保持纖維形態(tài)。
纖維復合材料一直是世界各國優(yōu)先發(fā)展和競爭激烈的關(guān)鍵技術(shù)。目前的電動車中，電池占整車成本的50%—60%。如果充電行駛里程不變，車重減重40%則可減少電耗40%左右，同時還可降低電池管理系統(tǒng)成本和使用較小的電機，從而進一步降低成本。
為減少電動車的行駛負荷，歐洲和日本各大車廠均選擇具有輕量化優(yōu)勢的碳纖維材質(zhì)來打造車體結(jié)構(gòu)。德國寶馬汽車公司投資5億歐元打造碳纖維車身電動車，將于2013年上市“全球首度量產(chǎn)全碳纖維車體汽車”。日本車廠豐田與日本帝人公司也積極結(jié)成合作伙伴。中國科學院也于2009年開始研發(fā)碳纖維電動車。
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